生ゴミ処理・汚泥処理・畜糞処理 堆肥化設備のプロフェッショナル

株式会社ミライエ

場所

北海道

処理物および処理量

汚泥、9,000トン/年(最大)

概要

製糖工場から排出される汚泥を、効率よく堆肥化。重機作業を極力減らすことで、少ない人員と重機数で運転。ランニングコストを低減した施設。

実施策と効果

設備を拡充する

年間9,000トンの汚泥を堆肥化してリサイクルするため、設備を新設しました

処理時間を短縮する

重機を使った汚泥と副資材の混合では時間がかかりコストも高くつくので、混合装置で混合し処理時間を短縮、ランニングコストを1/10に抑えました

最適な通気で発酵温度を上げる

高圧通気とブロワの組み合わせで、冬期の北海道でも80度以上の発酵温度を実現しました

副資材使用量を減らす

木質チップと戻し堆肥の適切な配合比を割り出し、副資材購入費の抑制を図りました

省力化する

重機による混合や切り返し作業を極力減らし、燃料費等のオペレーションコストの削減に成功しました

 北海道は国内の8割以上の砂糖を生産する製糖拠点ですが、砂糖の生成の際に排出される汚泥のリサイクルが課題となっています。本施設は製糖工場から出る汚泥を効率よく堆肥化し、良質な肥料として地域にリサイクルするために建設されました。

 汚泥の堆肥化を行う場合、近年の脱水ケーキは高分子凝集剤が含まれており、副資材との混合が難しくなっています。特に重機(ショベルローダー)による混合では大きな団塊を形成してしまい、内部が嫌気発酵になって悪臭を発し、完成した肥料も品質の低いものになるため流通が困難になるなどの課題があります。

 そこで本施設では重機による仕込作業(汚泥と副資材の混合)をなくし、混合装置で機械的に混合することにしました。これにより重機よりはるかに短時間で均一な混合が可能となり、その結果発酵期間の短縮、省力化による大幅なコスト削減、良質な堆肥生産等が可能となります。
 また発酵初期のエアレーションを高圧通気方式とすることで切り返し作業を抑え、発酵温度の立ち上げや悪臭の抑制などを実現しました。切り返し作業を省力化することで、重機数とオペレーション人員を抑え、ランニングコストの削減を実現しています。

 大量の汚泥を処理するため、2台の混合装置(Cモード)を導入しています。本装置は原料の汚泥と副資材をホッパーに投入するだけで、後は混合-排出までを自動で運転しますので、オペレーターの方はその間に別の作業をすることが可能です。運転中の様子はパトライトの光で表示し、施設内の離れた場所からも重機に乗ったままで確認できるので、次の投入タイミングなどがわかりスムーズな作業が行えます。

 重機による混合(仕込み)作業と比べ、ランニングコストを90%以上抑制でき、施設の経費削減に大きな効果を発揮します。

 高圧空気を供給するコンプレッサー室の様子です。汚泥などの粘性の高い原料の発酵では、発酵初期にブロワ通気を行うと目詰まりが頻発したり、温度を冷やしてしまったりといったことが起きます。
 高圧通気方式では目詰まりを抑え、初期の発酵温度の立ち上がりが非常に早くなります。また切り返し作業を省力化することで重機の台数や作業人員を抑え、初期投資と維持管理費の削減に効果を発揮します。

 発酵初期の様子です。副資材と混合した原料を高圧通気の発酵槽に堆積し、2日後には温度が80℃程度に達します。冬期の北海道でも加温なしで運転可能です。1週間ほど一次発酵槽に堆積した後は、ブロワ型の発酵槽に移動します。
 発酵完了した製品は、一部を堆肥として出荷し、大半は戻し堆肥として再利用します。これにより副資材購入費の抑制を図っています。

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